出廠先跑個賽道 路特斯工廠就是不一樣 環球視訊

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網易汽車6月22日報道每當你開過一款性能出色的汽車，可能都會有感嘆，這樣的車到底是怎么造出來的？路特斯Eletre在造型、技術和動態都給人以深刻印象，恰好我們也有機會來到位于武漢的路特斯全球智能工廠，看看這個造出百萬級純電超跑SUV的工廠到底有什么不一樣。

(相關資料圖)

* 由于現場條件限制，文中圖片為官方素材，敬請諒解

考慮定制化的需求，車間采用高度柔性化生產，可以滿足全球不同用戶的需求，比如在總裝線上，我們就看到同時看到了左舵和右舵的車型進行生產。

■ 見識鋁材的十六種連接法

全程鋼鋁混合

作為路特斯全球智能工廠的首款下線產品，為了同時兼顧輕量化和高強度的設計需求，路特斯Eletre車身結構采用了鋼鋁混合結構（車身鋼鋁比例為1：1），所以在沖壓、焊接的諸多環節，我們都可以看到鋼鋁混合工藝的存在。就說沖壓車間，無論是開卷落料還是沖壓工藝，路特斯全球智能工廠的沖壓車間都可實現鋼板/鋁板共線生產。

而在車身連接中，采用多達16 種連接工藝（包含鋁點焊，鋁激光填絲熔焊，鋁材弧焊，窄法蘭SPR，鋁螺柱焊，門洞滾邊，摩擦塞鉚焊等），其中多種工藝實現首次全球量產化。

■ 不再是“手搓”

焊接自動化率100%

和生產出的車輛一樣，路特斯全球智能工廠也具備高度的數字化和智能化。以焊裝車間為例，其連接自動化率達到了100%——這和之前大家印象中超跑接近“手搓”的生產方式可謂天壤之別。

總裝線也引入了視覺系統，對車輛外觀進行裝配工藝的檢查。此外，針對現在的智能化電動車，也會有專門的工位，對于新車的駕駛輔助系統包括激光雷達，毫米波雷達，攝像頭等傳感器和系統進行精確的標定。

在生產線上，也會有在線測量設備實時監測車身的生產工藝精度——這套系統由四臺機器人和激光測量儀組成，系統精度可以達到±0.1mm。

路特斯智能工廠還是全球第一家全工序采用3D數字孿生技術進行規劃、設計、建設的工廠，簡單的說，就是全領域全數字化，效率高，質量控制好。

■ 下線就下賽道

工廠也能跑到F1的速度？

在大多數汽車工廠總裝線下線之后，車輛都會進入一條1到2km的測試道，進行最后一次的測試。而路特斯全球智能工廠的測試道路更為硬核了——他們打造了國內首個融合F1設計元素的多功能測試跑道。

提前劇透一下，這條測試道路也有望成為一個新的體驗中心，對用戶開放。到時候路特斯Eletre的用戶可以在這條道路上盡情發揮車輛的性能（200km/h+合法體驗的機會可不多）。

■ 環保就要從頭開始

100%綠電工廠就在未來

既然是主打環保節能的新能源，那么從生產環節開始，就要盡可能的用綠色能源——路特斯全球智能工廠利用自身的光伏系統，已經具備超過1200 萬千瓦時發電能力，滿負荷發電可以滿足工廠20%以上的用電需求。

廠內的物流車輛，也實現了全面電動化：

結語：

除開智能化電動車生產所需要的各種主流技術和工藝之外，路特斯全球智能工廠依然延續了路特斯在很多方面的傳統，比如一下生產線就進入賽道進行測試。有了這樣的工廠，新車有著出色的性能表現，也就順理成章了。

作者：西河

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